上次咱們講述了套筒形內(nèi)孔零件的高頻感應(yīng)加熱表面淬火（上）今天咱們接著往下說。襯套選用正火狀態(tài)的45#鋼管，經(jīng)車削加工后內(nèi)表面進(jìn)行高頻感應(yīng)加熱淬火，然后對襯套的內(nèi)孔及外圓進(jìn)行磨削加工。 高頻感應(yīng)加熱淬火零件的質(zhì)量及效率，在很大程度上取決于感應(yīng)器的選擇與制造。襯套內(nèi)表面高頻感立加熱淬火，好采用帶導(dǎo)磁體的單匝連續(xù)淬火感應(yīng)器。 如襯套內(nèi)孔淬火用高頻感應(yīng)器可用10mm×1mm的紫鋼管加工成10mm×6mm的矩形截面來制造。

感應(yīng)器上鉆有1mm的噴水孔，孔間中心距2.5mm，噴水角35°～45°為了提高內(nèi)孔感應(yīng)加熱效率，應(yīng)盡量減小零件和感應(yīng)器之間的間隙（好小于2mm)，再卡上“II”字形導(dǎo)磁體，就可以顯著提高感應(yīng)器的效率。 用2.5mm厚的紫銅板做成上下護(hù)板（其直徑較感應(yīng)器直徑大2一3mm)裝在感應(yīng)器上，以保護(hù)和冷卻導(dǎo)磁體。 內(nèi)孔淬火，可在一般通用的立式淬火機(jī)床上進(jìn)有。為了安置零件方便，可以設(shè)計(jì)相應(yīng)的內(nèi)孔淬火胎具。它應(yīng)具有定位準(zhǔn)確、通用性強(qiáng)、淬火冷卻液排出暢通、久用性強(qiáng)、淬火冷卻液排出暢通、久用不變形等優(yōu)點(diǎn)。如集材50拖拉機(jī)襯套的淬火胎具。 胎具排水腔高度應(yīng)不小于淬火感應(yīng)器的三倍高度，排水腔的直徑應(yīng)是感應(yīng)器直徑的1.5倍。排水孔的不小于卒火感應(yīng)器的三倍高度，排水腔的直終疴是感應(yīng)器直徑的1.5倍。排水孔的總面積應(yīng)不小于感應(yīng)器噴水孔總面積的3倍。這樣可以保證冷卻液排出暢通。

為堅(jiān)固起見，胎具壁厚不應(yīng)小于5mm。更換不同尺寸的零件時(shí)，必須更換相應(yīng)的胎具，或在零件與胎具之間加一個(gè)連接套。 一般來說，高頻感應(yīng)加熱表面淬火的變形較小，但對薄壁套筒形零件來說，高頻感應(yīng)加熱后的變形還是較大的。內(nèi)孔變形的大小，與硬化套的深淺、分布情況，壁的厚薄等因素有關(guān)。在一般情況下，用高頻感應(yīng)加熱電源(200～300kHz)處理內(nèi)孔表面時(shí)，收縮量為0.05～0.2mm。如內(nèi)孔各部分加熱或冷卻不均勻，則零件在淬火后會變成橢圓形。如襯套上下壁厚差過大，還會出現(xiàn)喇叭口狀的變形。 當(dāng)硬化層深度接近或超過零件壁厚的一半時(shí)，在淬火后，內(nèi)徑將由縮小轉(zhuǎn)為脹大。 為了減小內(nèi)孔淬火后的變形，對高頻工藝參數(shù)的選擇應(yīng)十分注。對于壁較薄和要求硬化層較淺、變形要求小的零件，在保證感應(yīng)器良好冷卻的前提下，應(yīng)盡量采用大比功率（不小于1kW/cmz)來增大零件的加熱速度。對于壁比較厚、硬化層要求深的內(nèi)孔，可以采用較小的比功率，但加熱時(shí)間不宜過長，否則會產(chǎn)生很不規(guī)則的變形。