以下是幾種缺陷特征及相應(yīng)的消除方法：

過燒

1.合金輕微過燒時，界面變粗發(fā)毛，此時強(qiáng)度和塑性都有所增高；嚴(yán)重過燒時呈現(xiàn)液相球和過燒三角形，強(qiáng)度和塑性降低；
2.鋁硅系列合金組織中si相粗大呈圓球狀；
3.嚴(yán)重過燒時工件翹曲，表面存在節(jié)瘤和氣泡。

產(chǎn)生的原因和措施：1.鑄造鋁合金中形成低熔點(diǎn)共晶體的雜質(zhì)含量過多，應(yīng)嚴(yán)格控制爐料。變形合金由于變形量小，共晶體集中，應(yīng)降低加熱溫度；2.鑄造合金加熱速度太快，不平衡低熔點(diǎn)共晶體尚未擴(kuò)散消失而發(fā)生熔化。可采用隨爐以200-250℃/h的升溫速度緩慢加熱，或者采用分段加熱；3.爐溫儀表失靈；4.爐內(nèi)溫度分布不均勻，實(shí)際溫度超過工藝規(guī)范。

裂紋

經(jīng)熱處理后零件上出現(xiàn)可見裂紋。一般出現(xiàn)在拐角部位尤其在壁厚不均勻之處

處理方法：1.鑄件在淬火前已有顯微或隱蔽裂紋，在熱處理過程中擴(kuò)展為可見裂紋。應(yīng)該進(jìn)鑄造工藝；2.外形復(fù)雜壁厚不均勻，應(yīng)力集中。應(yīng)增大圓角半徑鑄件可增加加強(qiáng)肋，太薄部分用石棉包扎。3.升溫冷卻速度太大。附加過大的熱應(yīng)力導(dǎo)致開裂，應(yīng)緩慢均勻加熱，并采用緩和的冷卻介質(zhì)或等溫淬火。

畸變

a.熱處理后工件形狀和尺寸發(fā)生改變?nèi)缏N曲、彎曲 主要原因：1.加熱或冷卻太快，由于熱應(yīng)力引起工件畸形。應(yīng)改變加熱和冷卻方法；2.裝爐不恰當(dāng)，在高溫下或淬火冷卻時產(chǎn)生畸形，應(yīng)采用適當(dāng)?shù)膴A具，正確選用工件下水方法。3.淬火后馬上矯正。b.機(jī)械加工后工件出現(xiàn)畸形 原因：工件內(nèi)存在殘余應(yīng)力，經(jīng)切削加工后，應(yīng)力重新分布產(chǎn)生畸形。應(yīng)采用緩慢冷卻介質(zhì)減少殘余應(yīng)力或采用消除應(yīng)力退火。以上這些鋁合金常出現(xiàn)的缺陷都有相應(yīng)的措施解決，如果有更多的技術(shù)問題可以咨詢我們鄭州髙氏電磁感應(yīng)加熱設(shè)備廠家的技術(shù)人員。