Ⅱ型彈條在服役過程中要承受反復的壓縮和沖擊作用，同時應要牢固和具有良好的彈性，來滿足其工作需要。為此，很多廠家采用高頻感應加熱設備進行熱處理，效果良好。

    Ⅱ型彈條的熱處理工藝分析與實施要點：

    1、彈條的余熱淬火是基于其成形后自身的熱量而進行的直接淬火，把成形加工和熱處理兩道工序結(jié)合在一起，利用余熱使其獲得了良好的綜合力學性能。由于高頻加熱屬于快速加熱，因此余熱后的晶粒度并沒有明顯的長大，故對彈條的熱處理和性能沒有影響。

    2、Ⅱ型彈條的熱處理工藝可以由一套連續(xù)的淬火線組成，即淬火油槽、輔助設施以及淬火冷卻介質(zhì)等，其中淬火油槽中帶有輸送機構(gòu)，以便于實現(xiàn)彈條的淬火機械化操作，冷卻時間為4-5min即可使彈條冷卻到200℃以下，獲得馬氏體或下貝氏體組織，淬火后硬度≥60HRC，隨后在510-540℃回火可獲得所需的金相組織和硬度。需要注意的是輔助設施是由循環(huán)系統(tǒng)和其他輔助設施組成，前者確保了各處淬火油溫度的均勻一致性，淬火油溫應≤70℃，從而保證了彈條的熱處理質(zhì)量，后者是配置了抽風、控溫、油溫報警等，實現(xiàn)安全生產(chǎn)作業(yè)。

    3、考慮到大批量生產(chǎn)中對彈條組織和性能的具體技術(shù)要求，選用的淬火冷卻油應具有良好的冷卻性能；較高的閃點和燃點；較低的黏度；不易老化等。根據(jù)目前國內(nèi)外淬火油的性能特征，多選用L-AN32全損耗系統(tǒng)用油作淬火介質(zhì)，彈條的變形小，不容易引起畸變，其主要技術(shù)指標為金相組織是回火托氏體，無鐵素體存在，硬度43-45HRC，脫碳層≤0.05mm，殘余變形為0.3-0.7mm，500萬次疲勞試驗沒有折斷，完全符合TB/T3065.2一2002的標準要求，表明該工藝是可行的。

    4、由于采用了余熱淬火，保證了彈條的質(zhì)量，同時也減少了一道加熱工序，因此脫碳層深度大大降低，明顯改善了表面的質(zhì)量狀態(tài)。

    5、考慮到彈簧鋼具有第二類回火脆性，因此保溫結(jié)束后應快速在水中冷卻，另外具有防止組織轉(zhuǎn)變、提高疲勞強度和彈性極限、除掉氧化皮保持表面的清潔、表面處于壓應力等作用，這一點對于大直徑的彈條更為重要。

    6、彈條在高溫回火前，應將其表面的油等去掉，可采用煮洗除油，目的是避免回火過程中油煙過大、起火等，這將對彈條的綜合力學性能有直接的影響，另外也會影響到加熱元件的使用壽命，因此應確保表面清潔。